1)硬質合金滾刀滾齒誤差的主要來源
有限個刀齒斷續(xù)切削引起的齒形誤差，軸向進給運動形，成的齒形誤差，工件硬度及其均勻性，留量形式及其均勻性，工件的制造誤差，工件的安裝誤差，機床傳動鏈的運動誤差，機床運動部件的，間隙和系統剛性，機床運動部件的，相對位置誤差，滾刀的設計誤差，滾刀制造與刃磨誤差，滾刀安裝誤差，滾刀磨損，切削規(guī)范，切削方式。
硬質臺金滾刀的使用程序（a－b－c，a－b－d－e，a－b－d－f）：
a)帶觸角的磨前滾刀進行齒形預切
b)熱處理
c)硬質合金滾刀精滾(7、8級精度)
d)硬質合金滾刀半精滾
e)磨齒(4、5、6級精度)
f)蝸桿式垳輪垳齒(6、7級精度)
2) 硬質合金滾刀的使用
(1)齒形的預加工 滾刀的刀尖圓角部分切削條件惡劣，最易磨損，尤其是硬質合金滾刀采用徑向大負前角，其頂刃切削條件受力惡劣，如果硬質合金滾刀頂刃和側刃同時參加切削，刀齒崩刃的可能性將明顯增加。為了改善硬質合金滾刀的切削條件、避免崩刃、提高耐用度，滾齒前齒形的預加工必須采用帶觸角的磨前滾刀。預切的齒形應保證其齒槽略深于標準齒深，槽底過渡圓弧處切出適量的沉割，以保證頂刃及刀尖圓角部分不參與切削，而且兩側齒面應留有適量的精加工余量。
(2)齒坯的裝卡 為了避免硬質合金滾刀切削時由于齒坯的振動造成崩刃，卡具的剛性要好；卡具必須牢固、可靠地支承并卡緊在齒槽底部附近。
(3)對刀 熱處理后不可避免會造成輪齒變形，為了防止由于刀齒切削負荷不均引起振動而造成崩刃，要求仔細對刀，盡可能使切削負荷均勻。
由于熱處理變形相對刀誤差會引起齒面上切除的余量不均等，其后果可能會造成：有的輪齒沒有被精切成形，在切入和切出處的齒向誤差很大；齒面的硬度有差異，齒面的齒廓長度不司，齒根處出現凸臺等。
(4)切削油 硬質合金滾刀的切削機理與普通滾刀不同，其切刃面表面粗糙度低，所以切屑流動抗力小，切齒面的表面溫升低，因此通常情況下可以不采用切削油。采用一般的高粘度切削油，會使刃口打滑而崩刃，除非采用專用的切削油。至今國內外硬質合金滾刀仍普通采用干切的力式。
為了改善冷卻條件、減少刀齒磨損、提高加工質量、并有利于排除切屑，采用合適的切削油是可以獲得一定效果的。(日)相浦正人曾研制了粘度約9mm2／s，含有有機鉬極壓添加劑的F切削油。采用F切削油，滾刀的壽命比干切時延長了2倍。德國KLINGELNEERG公司研制了粘度約15mm2／s，含有氯化石蠟和特殊脂肪的切削油，獲得了很好的效果。
(5)極限磨損量 滾刀磨損對切齒精度的影響，主要不是出于刀齒磨損前、后尺寸變化造成的，而是由于在硬齒血液齒時，刀齒磨損將明顯地影響切削分力的變化。當刀齒后面磨損達0.2mm時，滾刀軸向分力將比主切削力大一倍以上。在剛性不足、間隙較大的普通滾齒機上滾齒時，將對被切齒輪的精度帶來較大的影響。
硬質合金滾刀滾齒時，齒面上切除的金屬厚度很小，一般為0.1～0.3mm。若刀齒磨損太大，刃口就會打滑不易切入。此外，由于硬質合金滾刀刃磨比較困難，而且刀片厚度較薄、重磨次數不多，考慮種種因素的影響，通常硬質合金滾刀的極限磨損量定為0.25mm。這樣小的磨損量，在機床上比較難確定，實際生產中可以通過試驗確定磨損量為極限磨損量時的切削長度(齒寬×齒數)．通過限制切削長度來控制極限磨損量。
實踐證明，目前我國生產的硬質合金滾刀與國外相比壽命較短，即耐用度較低。相同磨損量的切削長度尚有較大的差距。這主要是硬質合金刀片材料的質量較差，尤其是耐磨性差；其次是刀具的制造和使用上還存在著一些問題尚待解決。
(6)切削用量規(guī)范 硬齒面滾削的切削用量規(guī)范，應根據工件的材質、硬度、規(guī)格、加工性質、機床條件及刀具性能等因素進行綜合性的考慮。一般范圍及選擇的原則如下：
a)切削速度 切削速度一般可以在20～80m／min較寬的范圍內選擇。在上述范圍內硬度高、模數大、齒數多時應選擇較低的切削速度，在滾切大模數、少齒數的齒輪時．該刀的轉速的提高往往受工作臺轉速的限制。超出上述范圍的過低的切削速度，反而會加劇滾刀的磨損。
目前，國產的硬質合金刀片耐磨件差，影響刀具的耐用度。一般情況下，切削速度一般限制在20～40m／min。
b)進刀量 進刀量可以在1.5～6mm / r的范圍內選擇。超出上述范圍的過低的進刀量，會加劇切削過程的擠壓，并增加切削路程，反而會加劇滾刀的磨損。
精滾齒時，為了減少走刀波度，進刀量一般不宜大于2mm/r。精滾后若采用蝸桿式磨輪市齒，可有效地去除走刀波度．并大大地降低齒面的表面粗糙度數值，精度也會有所提高。用于磨前半精滾齒時，若機床剛性好，可以加大進刀量，從而提高刀具的耐用度和生產效率。
常用的進刀量范圍為1.5～4mm／r。
c)切深 切深可以在0.3～lmm范圍內選擇。切深過小，切削厚度小，刃口擠壓不易切入，會加劇刀刃的磨損；切深過大，切削負荷大，會因此而崩刃。
通常切深限制在0.3～0.8mm。
