(2)高速伺服系統(tǒng)
為了實現高速切削加工,機床不但要有高速主軸,還要有高速的伺服系統(tǒng),這不僅是為了提高生產效率,也是維持高速切削中刀具正常工作的必要條件,否則會造成刀具的急劇磨損與升溫,破壞工件加工的表面質量。
①直線電機伺服系統(tǒng)
直線電機是使電能直接轉變成直線機械運動的一種推力裝置,將機床進給傳動鏈的長度縮短為零,它的動態(tài)響應性能敏捷、傳動剛度高、精度高、加減速度大,行程不受限制、噪音低、成本較高,在加速度大于1g的情況下,是伺服系統(tǒng)的唯一選擇。
②滾珠絲杠驅動裝置
滾珠絲杠仍是高速伺服系統(tǒng)的主要驅動裝置,用AC伺服電機直接驅動,并采用液壓軸承,進給速度可達4060m/min,其加速度可超過0.6g,成本較低,僅為直線電機的1/2.5。
(3)高精度快速進給系統(tǒng)
提高高速切削進給速度是提升加工效率所必須的。目前高速切削加工中心的切削進給速度一般為20m/s～40m/s。要實現并準確控制這樣高的進給速度，對高速切削加工中心導軌、滾珠絲杠、伺服系統(tǒng)、工作臺結構等提出了新的要求。隨著電機技術的發(fā)展,先進的直線電動機已經問世,并成功應用于CNC機床。先進的直線電動機驅動使CNC機床不再有質量慣性、超前、滯后和振動等問題,加快了伺服響應速度,提高了伺服控制精度和機床加工精度。直線電機具有很高的加速和減速特性，加速度可達3g以上，為傳統(tǒng)驅動裝置的10倍～20倍，進給速度是傳統(tǒng)的4倍～5倍。
(4)高性能控制系統(tǒng)
高速切削機床優(yōu)良的力學性能,必須通過它優(yōu)良的控制性能才能夠充分發(fā)揮。高速主軸,高速伺服系統(tǒng)都與控制技術的發(fā)展密不可分。用于HSC的計算機數控(CNC)系統(tǒng)必須具有很高的運算速度和精度,以及快速響應的伺服控制。HSC機床的CNC系統(tǒng)在相同一段時間內需要計算處理的數據比普通數控機床的CNC系統(tǒng)多得多,就要求前者的計算處理容量和速度大大提高,其CNC系統(tǒng)的硬件,采用功能強大的個人計算機配置。例如奔騰芯片,64MB內存,1～10GB硬盤等,使程序塊的執(zhí)行時間降低到30.5μs。在此基礎上配備空間螺旋線、拋物線和樣條插補功能、速度預控制功能,數字化自動平滑運動軌跡功能、加速和制動時的急動速度監(jiān)控功能等等,使工件加工質量在高速切削時得到明顯改善。相應地,伺服系統(tǒng)則發(fā)展為數字化、智能化和軟件化,使伺服系統(tǒng)與CNC系統(tǒng)在A/D和D/A轉換中不會有丟失或延遲現象,尤其是全數字交流伺服電機和控制技術已得到廣泛應用,該技術的主要特點為具有優(yōu)異的動力學特征、無漂移、極高的輪廓精度,從而保證了高進給速度加工的要求。
2、高速切削加工技術的特點：
(1)高速切削的加工效率高。高速切削加工允許使用較大的進給率，比常規(guī)切削加工提高5～10倍，單位時間材料切除率可提高3～6倍，加工時間可大大減少。這樣可以用于加工需要大量切除金屬的零件，特別是對于航空工業(yè)具有十分重要的意義。
(2)高速切削的切削力小。和常規(guī)切削相比，高速切削加工時切削力至少可降低30%，這對于加工剛性較差的零件來說可減少加工變形，使一些薄壁類精細工件的切削加工成為可能。
(3)高速切削的切削熱對工件的影響小。高速切削加工過程極為迅速，95%以上的切削熱量極少，零件不會由于溫升導致翹曲或膨脹變形。高速切削特別適用于加工容易熱變形的零件。對于加工熔點較低、易氧化的金屬（如鎂），高速切削有一定意義。
(4)高速切削的加工精度高。因為高速旋轉時刀具切削的激勵頻率遠離工藝系統(tǒng)的受迫振動，保證了較好的加工狀態(tài)。由于切削力太小，切削熱影響小，使得刀具、工件變形小，保持了尺寸的精確性，另外也使得刀具工件間的摩擦變小，切削破壞層變薄，殘余應力小，實現了高精度、低粗糙度加工。
(5)高速切削使加工工序簡化。
由于高速切削可以達到很高的加工精度和很低的表面粗糙度，并且在一定的切削條件下，可以對硬表面進行加工，尤其是對硬度在HRC40～60之間的高硬度進行銑削，可以部分取代電火花加工，這一點對于模具加工具有十分重要的意義。
三、高速切削加工技術在模具制造中的應用
高速切削加工技術所具有的一系列特色和生產效益方面的巨大潛力，早已成為德、美、日等國競相研究的重要技術領域。如今，美、德、日、法、瑞士、意大利生產的不同規(guī)格的各種商業(yè)化高速機床已經進入市場，應用于飛機、汽車及模具制造。
隨著高速切削加工技術引進模具工業(yè)，對傳統(tǒng)的模具加工工藝產生了很大的影響，改變了模具加工工藝流程。由于模具型面一般都是十分復雜的自由曲面，并且硬度很高，采用常規(guī)的切削加工方法難以滿足精度和形狀要求。常規(guī)的加工方法是在退火后進行銑削加工，然后進行熱處理、磨削或電火花加工，最后手工打磨、拋光，這樣使得加工周期很長。特別是手工加工時間，要占整個加工周期很大一部分。HSC可以達到模具加工的精度要求，減少甚至取消了手工加工，并且由于新型刀具材料（如PCD、PCBN、金屬陶瓷等）的出現，HSC可以加工硬度達到HRC60，甚至硬度更高的工件材料，可以加工淬硬后的模具，取代電火花加工和磨削加工。
高速銑削加工在模具制造中具有高效高精度以及可加工高硬材料的優(yōu)點，在工業(yè)發(fā)達國家已經得到了廣泛的應用。目前我國高速切削技術還停留在較低的水平，機床所用的切削速度比先進工業(yè)國家低一個數量級，生產效率很低，經濟效益不好。高速切削技術在模具工業(yè)中的應用更是鳳毛麟角，因此大力發(fā)展高速切削，對我國的制造業(yè)發(fā)展具有十分重要的意義。
高速切削加工技術引進模具工業(yè)，主要應用于以下幾個方面：
（1）淬硬模具型腔的直接加工。利用高速切削可加工硬材料的特點直接加工淬硬后的模具型腔，提高了模具加工的質量和效率，可取代電火花加工。
（2）EDM（電火花）電極加工。應用高速切削技術加工電極對提高電火花加工效率起到了很大作用。高速切削電極提高了電極的表面質量和精度，減少了后續(xù)加工工序。
（3）快速樣件制造。利用高速切削加工效率高的特點，可用于加工塑料和鋁合金模型。通過CAD設計后快速生成3D實體模型，比快速原型制造效率高、質量好。
（4）模具的快速修復。模具在使用過程往往需要修復，以延長使用壽命，過去主要是靠電加工來完成，現在采用高速加工可以更快地完成該工作，而且可使用原NC程序，無須重新編制。
四、高速切削加工技術存在的問題
高速切削加工技術是切削加工技術發(fā)展的主要方向之一，它除依賴于數控技術、微電子技術、新材料和新穎構件、CAD/CAM等基礎技術的發(fā)展外，自身亦存在著一系列亟待攻克的技術問題，如刀具磨損嚴重，高速切削刀具切入切出時破損問題，高速切削用刀具材料價格昂貴，銑、鏜等回轉刀具及主軸需要動平衡，刀具夾持要牢靠安全，主軸系統(tǒng)昂貴且壽命短，而且所用高速加工機床及其控制系統(tǒng)價格昂貴，使得高速切削的一次性投入較大，這些問題制約著高速切削的進一步推廣應用。
五、結束語
高速切削加工技術是先進的制造技術，有廣闊的應用前景。用高速切削加工代替EDM(或大部分代替)是加快模具開發(fā)速度，實現工藝換代的重大舉措。推廣應用高速切削加工技術應用于模具制造業(yè)，不但可以大幅度提高機械加工的效率、質量，降低成本，而且可以帶動一系列高新技術產業(yè)的發(fā)展。因此，當前加強高速切削技術的基礎研究，建立高速切削數據庫、高速切削安全技術標準，提高機床和工具行業(yè)的開發(fā)創(chuàng)新能力，加快高速切削刀具系統(tǒng)、高速切削機床系統(tǒng)的研究開發(fā)與產業(yè)化，已是當務之急。
