機械慣性的運行和維修質(zhì)量故障,主要起因來自三方面。一,加工精度或組裝精度不夠,二,焊補前后,熱處理質(zhì)量差,熱應力未消除,三,摩擦磨損性能低。要從根本上解決問題,而又不需要設備投資,降低維修成本,提高機械維修和運行效率。當前最佳選擇是推廣發(fā)展機械精密化技術。下面以運行條件惡劣的鐵路貨車為例,作一具體分析。
2004全年12期“鐵道車輛”雜志上,研討鐵路貨車,慣性運行和維修故障的文章共17篇。其中至少80%涉及到承載鞍,側(cè)架,心盤等重大配件摩損大,檢修范圍超標;車鉤分離;上下心盤松動和螺栓丟失;交叉桿,制動梁滾子軸,立柱等裂紋,松動和有關問題。分析故障原因,其中至少80%產(chǎn)生于加工或組裝精度不夠;在焊修熱應力,震動下發(fā)展裂紋或破損,摩擦磨損性能差等。這里推薦的機械精密化技術,保守地講,也能消除其中80%的起因。80%╳80%╳80%≒51.2%。就是說機械精密化技術,可以保證根除貨車50%以上的慣性質(zhì)量故障。其影響鐵路運輸安全和效益效率之大,可以說是空前的。
舉例講,一輛貨車有8個承載鞍,每個承載鞍有9個工作面,負載重,結(jié)構比較復雜,檢修時需要大面積焊修,加工工作量大,精度要求高。即使對有專用自動焊機,熱處理設備,精密組合機床的工廠來說,達到檢修標準,甚至精確測量都不是件容易的事。更不用說車輛段了。貨車提速改造工程遲緩,這也是因素之一。承載鞍的鑄鋼工作面摩擦磨損性能差,特別是上頂面的偏耗超限,影響轉(zhuǎn)向架的正常運行,容易造成貨車故障。
采用機械精密化技術修理承載鞍,首先是以現(xiàn)代復合材料作為工件一方的工作面,代替雙方都是同一金屬工作面的缺陷。從而大幅度提高摩擦副的摩擦磨損性能。例如鐵路系統(tǒng)設計發(fā)展的DP系列樹脂基復合材料,在M2000型試驗臺測定, 當測試條件為軸壓500N ,轉(zhuǎn)速400RPM ,滴油潤時,磨損率為0.005mm3/km僅為一般巴氏耐磨合金-鋼摩擦副的1/7。摩擦系數(shù)為0.008僅為鑄鐵-鋼摩擦副的1/10。
其次,機械精密化技術是以模壓成型和現(xiàn)代粘結(jié)工藝為基礎,大量精簡傳統(tǒng)的修理工序,修理設備。不焊,不用機床精加工,不用鉗工鑲配,一步到位。只要將糊狀的樹脂基復合材料,抹到清洗過的工件缺陷部位,將其填平補齊,充分利用舊工件提供的機體,差多少補多少,差那里補那里。
然后放入涂有脫模劑的專用工裝(批量修復作為互換件時)或?qū)墓ぜ▎渭b配時)中,進行全方位,隨心所欲地,精密調(diào)整。抹凈擠出來的余料。然后在一定的溫度下經(jīng)過一定時間,涂層固化與工件基體結(jié)合定型,修理全部完成。
與傳統(tǒng)工藝對比,新工藝極大地壓縮了,多次加工的機床誤差,劃線誤差,調(diào)整誤差,測量誤差,鑲配誤差,技術熟練程度誤差,思想集中誤差等等,例如,各工作面以及各工件之間的結(jié)合密度,同心度,平行度,互換性等 ,接近100%。精度之高遠非一般工藝所能比擬。同時由于工藝大量簡化,效率更是成倍成倍地增長,生產(chǎn)成本隨之降低。此外,機械精密化技術不需要焊接,高溫作業(yè)。當然,也就根絕了由此帶來的許多故障。 |